搜索常見注塑成型不良現(xiàn)象及改善對策！
2017-03-25 by:CAE仿真在線 來源:互聯(lián)網(wǎng)
成品表面,以CATE為中心,有很多銀白色的條痕,基本上是順著原料的流動方向產(chǎn)生。這種現(xiàn)象是許多不良條件累積后發(fā)生的,有時要抓住真正的原因很困難。
1.原料中如果有水分或其他揮發(fā)成分,未充分烘干,則表面上就會產(chǎn)生很多銀條。
2.原料中偶然混入其它原料時,也會形成起瘡,其形狀呈云母狀或針點(diǎn)狀,容易與其它原因造成的起瘡分別。
3.原料或料管不清潔時,也容易發(fā)生這種情況。
4.射出時間長,初期射入到模穴內(nèi)的原料溫度低,固化的結(jié)果,使揮發(fā)成分不會排除,尤其對溫度敏感的原料,發(fā)常會出現(xiàn)這種狀況。
5.如果模溫低,則原料固化快也容易發(fā)生(第四條)之狀況,使揮發(fā)成分不會排出除。
6.模具排氣不良時,原料進(jìn)入時氣體不易排除,會產(chǎn)生起瘡,像這種狀況,成品頂部往往會燒黑。
7.模具上如果附著水分,則充填原料帶來的熱將其蒸發(fā),與熔融的原料融合,形成起瘡,呈蛋白色霧狀。
8.膠道冷料窩有冷料或者小,射出時,冷卻的原料帶入模穴內(nèi),一部分會迅速固化形成薄層,剛開始生產(chǎn)時模溫低也會開成起瘡。
9.原料在充填過程中,因模穴面接觸部分急冷形成薄層,又被后面的原料融化分解,形成白色或污痕狀,多見於薄殼產(chǎn)品。
10.充填時,原料成亂流狀態(tài),使原料流徑路線延長,并受模穴內(nèi)結(jié)構(gòu)的影響產(chǎn)生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快,GATE位置處于筋骨處或者小容易產(chǎn)生起瘡,成品肉厚急劇化的地方也容易產(chǎn)生起瘡。
11.GATE以及流道小或變形,充填速度快,瞬間產(chǎn)生磨擦使溫度急升造成原料分解。
12.原料中含有再生料,未充分烘干,射出時分解,則產(chǎn)生起瘡。
13.原料在料管中停留時間久,造成部分過熱分解。
14.背壓不足,卷入空氣(壓縮比不足)。
會膠線
會膠線是原料在合流處產(chǎn)生細(xì)小的線,由于沒完全融合而產(chǎn)生,成品正、反面都在同一部位上出現(xiàn)細(xì)線,如果模具的一方溫度高,則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1.提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小。
2.提高模具溫度,使原料在模具內(nèi)的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小。
3.CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進(jìn)膠方向一致。
4.模具中間有油或其它不易揮發(fā)成分,則它們集中在結(jié)合處融合不充分而成會膠線。
5.受模具結(jié)構(gòu)的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調(diào)機(jī)時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產(chǎn)生的不良現(xiàn)象控制中最小限度,這一點(diǎn)更為重要。
氣泡
成品壁厚處的內(nèi)部所產(chǎn)生的空隙,不透明的產(chǎn)品不能從外面看到,必須將其刨開后才能見到.壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產(chǎn)生空隙,形成氣泡。
1.射出壓力盡可能高,減少原料收縮。
2.成型品上肉厚變化急劇時,各部分冷卻速度不同,容易發(fā)后氣泡。
3.由于停滯空氣的原因而產(chǎn)生氣泡。
4.GATE 過小,成品肉厚變化快。
5.在GATE固化前,必須保持充分的壓力。
翹曲
射出時,模具內(nèi)樹脂受到高壓而產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力,脫模后,成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲,薄殼成型的產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形。
1.成型品還沒有充分冷卻時,進(jìn)行頂出,通過頂針對表面施加壓力,所以會造成翹曲或變形。
2.成型品各部冷卻速度不均勻時,冷卻慢收縮量加大,薄壁部分的原料冷卻迅速,粘度提高,引起翹曲。
3.模具冷卻水路位置分配不均勻,須變更溫度或使用多部模溫機(jī)調(diào)節(jié)。
4.模具水路配置較多的模具,最好用模溫機(jī)分段控制,已過到理想溫度。
流痕
原料在模穴內(nèi)流動時,在成品表面上出現(xiàn)以GATE 為中心的年輪狀細(xì)小的鄒紋現(xiàn)象。
1.增加原料溫度以及模具溫度,使原料容易流動。
2.充填速度慢,則在充填過程中溫度下降,而發(fā)生這種現(xiàn)象。
3.如果灌嘴過長,則在灌嘴處溫度下降,因此,冷卻的原料最先射出,發(fā)生壓力下降,而造成流痕。
4.冷卻窩小,射出初期,溫度低的原料被先充填造成流痕。
未成型
成品未充填完整,有一部分缺少的狀能,作為其原因認(rèn)為有以下幾點(diǎn):
1.成品面積大,機(jī)臺射出容量各可塑化能力不足,此時要選擇能力大的機(jī)臺。
2.模具排氣效果不佳,模穴內(nèi)的空氣如果沒有在射出時排除,則會由于殘留空氣的原因而使充填不完整,有時產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。
3.模穴內(nèi),原料流動距離長,或者有薄壁的部分,則在原料充填結(jié)束前冷卻固化。
4.模具溫度低,也容易造成欠肉,但是提高模溫則冷卻時間延長,造成成型周期時間也延長,所以,必須考慮從與生產(chǎn)效率相關(guān)角度來決定適當(dāng)?shù)哪亍?
5.熔融的原料溫度低或射出速度慢,原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現(xiàn)象。
6.灌嘴孔徑小或灌嘴長,要提高灌嘴溫度,減小其流動的阻力,灌嘴的選擇盡可能短,若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的,則不僅使其流動的磨擦阻力加大,而且由于阻力的作用而使速度減慢,結(jié)果原料提前固化。
7.成品模穴數(shù)量較多,流量不平衡,要設(shè)整GATE 的大小來控制,GATE 小模穴阻力大往往會欠肉,如有熱膠道系統(tǒng),也可單獨(dú)調(diào)整某欠肉模穴溫度來控制。
8.射出壓力低,造成充填不足。
毛邊
成品出現(xiàn)多余的塑膠現(xiàn)象,多在于模具的合模處,頂針處,滑塊處等活動處。
1.滑塊與定位塊如果磨損,則容易出現(xiàn)毛邊。
2.模具表面附著異物時,也會出現(xiàn)毛邊。
3.鎖模力不足,射出時模具被打開,出現(xiàn)毛邊。
4.原料溫度以及模具溫度過高,則粘度下降,所以在模具僅有間隙上也容易產(chǎn)生毛邊。
5.料量供給過多,原料多余射出產(chǎn)生毛邊。
縮水
由于體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現(xiàn)凹陷痕跡?？s水是成品表面所發(fā)生的不良現(xiàn)象中最多的,大多發(fā)生于壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機(jī)率就會較大。
模具設(shè)計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現(xiàn)縮水,這是因?yàn)槿菀桌鋮s的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質(zhì)的地方。
一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。
不易脫模(頂凸)
模具打開時成品附在動模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘于靜模。
模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利;
射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模;
調(diào)節(jié)模具溫度,對防止脫模不順有效,使成型產(chǎn)品冷卻收縮后,以便于脫模,但是,如果收縮過度,則在動模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。
一般,動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實(shí)際狀況而定。
灌嘴與膠口的中心如果對不準(zhǔn),孔偏移或灌嘴孔徑大于膠道孔徑,均會造成脫模不順。
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