搜索鉆桿鋼腐蝕疲勞的斷口分析
2016-12-07 by:CAE仿真在線 來(lái)源:互聯(lián)網(wǎng)
首先通過(guò)對(duì)鉆桿鋼進(jìn)行了疲勞腐蝕實(shí)驗(yàn),然后借助于掃描電鏡對(duì)S135鉆桿鋼的腐蝕疲勞斷口形貌進(jìn)行宏觀和微觀分析研究,最后對(duì)其斷口形貌形成的影響因素進(jìn)行討論。結(jié)果表明其疲勞斷口是以脆性性為主的多源性斷口,且在不同加載載荷下,腐蝕鉆桿鋼的疲勞斷口主要由粗糙程度差異明顯的疲勞裂紋源區(qū)和勞裂紋穩(wěn)態(tài)擴(kuò)展區(qū)與疲勞裂紋瞬斷區(qū)組成,在裂紋源區(qū)斷面相對(duì)光滑,裂紋擴(kuò)展區(qū)斷面相對(duì)粗糙,且疲勞裂紋擴(kuò)展一般萌生于金屬表面。而且隨加載載荷的大小不同,其各區(qū)域面積也隨之不同。
隨著現(xiàn)代工業(yè)的快速發(fā)展,當(dāng)今社會(huì)對(duì)石油資源的需求越來(lái)越大。伴隨著淺部油氣層的長(zhǎng)期開(kāi)采,各大主力油田大多己進(jìn)入開(kāi)發(fā)的中后期,淺層勘探很難發(fā)現(xiàn)大型的油氣資源,因此在今后的油氣勘探中,深井、超深井和大位移井等高難度井將成為國(guó)內(nèi)外各大油氣田增產(chǎn)上儲(chǔ)的主要手段。近年來(lái)隨著定向井、大位移井、水平井、深井等高難度井應(yīng)用的逐年增多,鉆具失效斷裂事故也隨之增加。
鉆具失效在石油鉆井界是普遍存在的。在深井!超深井、大位移井等高難度井鉆井過(guò)程中,鉆具的受力狀況復(fù)雜,井下環(huán)境異常惡劣,處在內(nèi)、外充滿鉆井液的狹長(zhǎng)井眼里工作,通常承受彎曲、擠壓、扭轉(zhuǎn)、液體壓力等載荷,因此鉆具在井下的運(yùn)動(dòng)是一個(gè)復(fù)雜的動(dòng)力學(xué)系統(tǒng)。鉆井液是由固體、液體和化學(xué)處理劑組成的復(fù)雜混合液,堿性極強(qiáng),pH值大多在7-11之間。在鉆井過(guò)程中,由于鉆井液及其它腐蝕介質(zhì)(如硫化氫、二氧化碳等)和復(fù)雜交變應(yīng)力的共同作用,會(huì)嚴(yán)重降低鉆具的疲勞壽命,使鉆具極易發(fā)生腐蝕疲勞斷裂事故。鉆具的腐蝕疲勞斷裂沒(méi)有疲勞極限,因此很難預(yù)測(cè)其疲勞壽命,危害性極大。鉆井過(guò)程中鉆具在任何部位斷裂都會(huì)造成嚴(yán)重的后果,導(dǎo)致油井報(bào)廢。美國(guó)的統(tǒng)計(jì)和估算表明:14%的鉆柱斷裂事故發(fā)生在井上,平均每發(fā)生一次損失約106000美元,這是正常消耗以外的巨額費(fèi)用。據(jù)統(tǒng)計(jì)我國(guó)每年必須用數(shù)億元人民幣的外匯進(jìn)口各種規(guī)格的鉆桿和鉆挺。
根據(jù)管材研究所2003年對(duì)國(guó)內(nèi)十幾個(gè)油田調(diào)查資料統(tǒng)計(jì):全國(guó)每年發(fā)生鉆具斷裂事故約1000起,其中約70%發(fā)生在深井、定向井、大位移井、水平井等高難度井中。在管材研究所1999年到2003年完成的鉆具失效分析中,有72%的事故與高彎曲應(yīng)力、高摩阻、腐蝕介質(zhì)等復(fù)雜工況有關(guān)。在復(fù)雜工況下鉆柱主要失效類型為鉆柱腐蝕、鉆柱腐蝕疲勞斷裂、鉆柱接頭摩擦熱縱向開(kāi)裂、鉆挺螺紋疲勞斷裂以及鉆桿的氫脆等。鉆柱腐蝕疲勞失效[1-2],在鉆柱失效中約占40%,且以鉆桿為主。統(tǒng)計(jì)表明:在鉆桿失效中,約80%為腐蝕疲勞。由此可見(jiàn),石油鉆桿鋼的腐蝕和腐蝕疲勞被廣泛關(guān)注。
本文以S135鉆桿鋼為研究對(duì)象,在NaCl腐蝕溶液中,通過(guò)在疲勞試驗(yàn)機(jī)上加載不同載荷獲得鉆桿鋼試樣,清洗保存;然后采用掃描電鏡( SEM )對(duì)腐蝕疲勞斷口形貌進(jìn)行分析,總結(jié)鉆桿鋼在不同加載載荷下的腐蝕疲勞規(guī)律及斷裂特征。
在實(shí)驗(yàn)加載過(guò)程中,為了使腐蝕液對(duì)試樣表面有充分的腐蝕,試驗(yàn)應(yīng)在低的頻率(低于l.5Hz)下進(jìn)行,經(jīng)研究表,因此本試驗(yàn)采用的載荷頻率為1Hz。腐蝕介質(zhì)3.5%NaCl,pH值7-8,介質(zhì)溫度控制在23℃士3℃之間。裂紋長(zhǎng)度由讀數(shù)顯微鏡測(cè)到(精確到0.001mm), 疲勞加載試驗(yàn)機(jī)上采用軸向應(yīng)力控制、正弦波,疲勞試驗(yàn)采用 3 種不同的應(yīng)力σ:(1) σ=8KN;(2) σ=12KN;(3) σ=16KN。為了更好的實(shí)際工況,在整個(gè)試驗(yàn)進(jìn)行的過(guò)程中,介質(zhì)箱應(yīng)始終處于敞開(kāi)狀態(tài),以利于空氣中的氧分子進(jìn)入到溶液中,與腐蝕疲勞試樣進(jìn)行作用。試驗(yàn)步驟如下:
(1)將S135鉆桿鋼試樣加工成直徑為5mm圓棒狀光滑試樣;并進(jìn)行清洗、保存等處理;
(2)在PLD-100KN型電液伺服疲勞試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行疲勞試驗(yàn),獲得腐蝕疲勞斷口試樣;
(3)在JSM6390A型掃描電鏡下進(jìn)行試樣斷口觀察,分析腐蝕疲勞規(guī)律及斷裂特征;
(4)得出結(jié)論,并進(jìn)行分析討論。
3.1 宏觀斷口形貌分析
如圖1為不同加載載荷下的宏觀斷口形貌特征圖,從圖中可以看出它們均具備了斷口形貌的三大特征區(qū)域:疲勞源區(qū)、疲勞裂紋擴(kuò)展區(qū)、瞬斷區(qū);同時(shí),經(jīng)研究表明,在大氣NaCl溶液環(huán)境下,斷口表面多表現(xiàn)出點(diǎn)蝕坑的存在(黑色點(diǎn)狀部分),在載荷作用下,斷口中間部位的裂紋沿著試樣斷口表面橫向擴(kuò)展,而裂紋前沿靠近表面的地方均出現(xiàn)了明顯的宏觀剪切唇,該剪切唇與裂紋面之間的夾角大約為45°。顯然,對(duì)于鉆桿鋼腐蝕疲勞試驗(yàn),裂紋面在擴(kuò)展過(guò)程中的取向發(fā)生改變,導(dǎo)致腐蝕疲勞裂紋由起初的拉伸模式疲勞裂紋逐漸向剪切模式疲勞裂紋過(guò)渡,疲勞裂紋從試樣表面形成,向試樣內(nèi)部擴(kuò)展,且由圖2看出,不同載荷下,斷口各區(qū)域比例也隨發(fā)生變化;從宏觀形貌上分析斷口特征,其斷口附近無(wú)明顯的塑形變形,都是脆性斷裂,疲勞裂紋一般萌生于材料表面或靠近表面的位置。
比較圖2中(a)、(b)、(c),在靠近裂紋源處,裂紋放射狀明顯,其后裂紋逐漸稀疏,裂紋擴(kuò)展速度加快,顯示出快速斷裂的形貌特征,在圖2(a)中有多處疲勞源,表現(xiàn)出多疲勞源特征,而在圖1(b)、(c)中只有一處疲勞源;比較圖1(a)、(b)、(c)斷口區(qū)域的比例可以看出:隨載荷的增加,斷口上疲勞裂紋擴(kuò)展區(qū)的面積減小,瞬斷區(qū)增大。在圖1(a)中,斷口上的疲勞裂紋擴(kuò)展區(qū)約占整個(gè)斷面的 2/3,而在圖1(c)圖中,疲勞裂紋擴(kuò)展區(qū)的面積則占整個(gè)斷面的 1/2。
3.2 疲勞裂紋源的微觀斷口形貌特征分析
如圖2為不同載荷下的疲勞源微觀斷口形貌圖,疲勞裂紋一般萌生于材料表面或靠近表面的位置,裂紋從萌生點(diǎn)(點(diǎn)蝕坑)開(kāi)始(如圖中斷口表層的灰黑色腐蝕層),在擴(kuò)展中相遇,裂紋前沿因阻力不同而發(fā)生擴(kuò)展方向上的偏離,此后,裂紋開(kāi)始在各自的平面上繼續(xù)擴(kuò)展。根據(jù)相關(guān)文獻(xiàn)表明,裂紋在不同的斷裂面相交而形成臺(tái)階,這些臺(tái)階在斷口上構(gòu)成了放射狀射線,且裂紋源區(qū)大多呈解理形貌;在斷口上,裂紋從萌生點(diǎn)開(kāi)始,以河流狀花樣向前擴(kuò)展,在擴(kuò)展中相遇,裂紋前沿因阻力不同而發(fā)生擴(kuò)展方向上的偏離。此后,裂紋開(kāi)始在各自的平面上繼續(xù)擴(kuò)展,不同的斷裂面相互交割而形成臺(tái)階,這些臺(tái)階在斷口上構(gòu)成了放射狀射線,隨著加載載荷的增加,河流花樣減少,在該區(qū)域內(nèi)觀察不到疲勞條帶。
比較圖2中(a)、(b)、(c),隨著加載載荷的增加,其形貌特征顯著,在圖2(a)中,疲勞源處裂紋放射線相對(duì)集中,密度較大,裂紋細(xì)小;在圖2(b)中,裂紋放射線密度逐漸發(fā)散,且密度隨載荷增大而減小,裂紋形狀也隨之變得細(xì)長(zhǎng);而在圖2(c)中,裂紋放射線更加疏散,且裂紋形狀變得粗長(zhǎng)。
3.3 疲勞裂紋擴(kuò)展區(qū)的微觀斷口形貌特征分析
圖3 不同加載載荷下的疲勞裂紋擴(kuò)展區(qū)微觀形貌
如圖3為疲勞斷口的裂紋擴(kuò)展區(qū)微觀形貌圖,在加載載荷下,斷口較為粗糙,且在該區(qū)域可以看到大量的小晶面,表明在裂紋擴(kuò)展區(qū),斷裂方式主要以脆性斷裂為主,同時(shí),在不同載荷下的小晶面呈現(xiàn)不同的高度差,表現(xiàn)為晶面狀形貌,且臺(tái)階尺寸也不盡相同;而且在斷口形貌上有部分微裂紋,表明腐蝕疲勞裂紋基本上是在奧氏體晶粒內(nèi)沿著不同的位向緩慢地以穿晶方式擴(kuò)展,從而造成解理斷裂,最終在其斷面上形成解理形貌。
比較圖3中(a)、(b)、(c),在不同加載載荷下,可以看出,在裂紋穩(wěn)定擴(kuò)展區(qū)以解理斷裂為主要特征,可見(jiàn),在圖3(a)圖中,解理臺(tái)階的晶面較小,高度差不明顯;隨著載荷的增加,在圖3(b)中,解理臺(tái)階明顯,呈明顯的高度差,且面積增加,在圖3(c)中,斷口表面呈結(jié)晶狀,解理臺(tái)階高度差更加明顯,且晶面面積較大;由此,隨著加載載荷的增加,擴(kuò)展區(qū)解理形貌差別明顯,其斷口特征主要表現(xiàn)為解理形貌。
本實(shí)驗(yàn)通過(guò)對(duì)鉆桿鋼在腐蝕環(huán)境中不同加載載荷作用下所獲得的疲勞斷口進(jìn)行宏觀和微觀的形貌分析,比較了不同載荷作用下的斷口形貌特征,總結(jié)以下幾點(diǎn):
(1)在不同加載載荷下,腐蝕鉆桿鋼的疲勞斷口主要由粗糙程度差異明顯的疲勞裂紋源區(qū)和勞裂紋穩(wěn)態(tài)擴(kuò)展區(qū)與疲勞裂紋瞬斷區(qū)組成。在裂紋源區(qū)斷面相對(duì)光滑,裂紋擴(kuò)展區(qū)斷面相對(duì)粗糙,且疲勞裂紋擴(kuò)展一般萌生于金屬表面。
(2)裂紋源區(qū)大多呈解理形貌,表現(xiàn)為脆性斷裂;在裂紋源區(qū)向裂紋穩(wěn)態(tài)擴(kuò)展區(qū)的過(guò)渡區(qū),存在放射狀條紋、塑性亮痕,呈現(xiàn)出脆性斷裂形貌特征;其斷口多表現(xiàn)為解理臺(tái)階。
(3)疲勞斷裂過(guò)程中,隨著載荷的增大,疲勞源處裂紋放射線密度逐漸減小,且擴(kuò)展區(qū)面積逐漸減小,瞬斷區(qū)面積逐漸增大。
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